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压铸铝合金的应用及研究进展

Update Time:2017-07-18 23:05:52 Author: Source: Click:

压铸铝合金具有比强度高、 良好的耐蚀、 导电导 热及铸造和加工等性能, 被广泛应用于汽车、 通讯电 子和航空航天等领域中. 随着汽车等工业的发展, 铝 合金压铸件产量年增近13%, 占有色合金压铸件产 量的75%以上. 现铝合金压铸件正向着大型、 复杂、 薄壁和高精度、 集成化方向发展, 这积极推动了铝合 金压铸技术的发展. 为此, 本文对国内外压铸铝合金 的应用及研究现状进行综合阐述, 为后续开发低成 本、 高性能压铸铝合金及先进的压铸技术提供参考, 促进我国铝合金压铸产业转型升级.

1 压铸铝合金的特点及分类

压铸铝合金在保证顺利压铸及满足所制造零件 的工作性能要求外, 还应具备:( 1) 在过热度不高, 甚至处于固、 液相线温度范围内时, 应具有较好的塑 性体流变性能, 以便于填充复杂型腔, 保证良好的铸 件表面质量, 减少铸件内收缩孔洞;( 2) 线收缩率小, 以免铸件产生裂纹和变形, 提高铸件尺寸精度;( 3) 结晶温度范围小, 减少铸件中收缩孔洞产生的可能 性;( 4) 具有一定的高温固态强度, 防止模具开模时 推出铸件产生变形或破裂;( 5) 与压铸型不发生化学 反应, 亲和力小, 防止粘型和铸件、 铸型相互合金化; ( 6) 高温熔融状态下不易吸气、 氧化, 以便满足压铸 时需长期保温的要求.

按照合金成 分 来 分, 压 铸 铝 合 金 主 要 包 括 Al - Si , Al -Mg和 Al -Zn等系列. 共晶 Al -Si合金具有结 晶温度间隔小, 硅相具有凝固潜热和比热容较大、 线 收缩系数较 小 等 特 点, 因 此 Al -Si系 合 金 具 有 很 好 的铸造性能、 充型性能和更小的热裂和缩松倾向. 压 铸铝合金系中一般以 Al -Si系合金为主, 包括 Al -Si - Cu和 Al -Si -Mg系, 如 ADC12和 ADC10合金等. 但 这类合金存在强度较低、 塑性较差和切削加工性能 一般等主要问题, 为此近年来国内外研究人员通过 ( 微) 合金化改善合金的组织, 获得低成本、 高韧性压 铸铝 合 金.Al -Mg 系 合 金 具 有 室 温 力 学 性 能 好、 耐 蚀性能强等特性, 但存在铸造性能较差、 力学性能波 动和壁厚效应较大及压铸件出现开裂和应力腐蚀裂 纹倾向较大 等 问 题.Al -Zn 系 合 金 压 铸 件 经 自 然 时 效后可获得较高力学性能, 但其耐蚀性能差、 应力腐 蚀倾向强及压铸易热裂等缺点. 表1 为主要合金元 素在压铸铝合金中所起的作用。

 

2 压铸铝合金的应用

压铸行业的发展与汽车行业密切 相 关, 近 年 来 随着我国汽车行业的迅猛发展, 压铸行业亦发展迅 速, 未来会有更好的发展前景. 当今社会, 人们对汽 车要求趋于高性能、 低污染、 低能耗等. 汽车重量对 燃料经济性起着决定性作用, 车重每降低100k g, 油 耗可减少0.7L / 100km. 汽车降低能耗的途径主要 有改进系统和减轻汽车重量, 而使用轻质材料制造 汽车零部件是减轻汽车重量的有效途径. 铝合金压 铸件因优异的材料性能、 成型方便和轻量化等, 使其 成为首选. 二十世纪70年代开始, 铝合金压铸件逐 步替代铸铁, 用量逐年增加, 应用范围不断扩大. 铝 合金压铸件在汽车上的应用主要集中在壳体件、 发 动机部件和其它非发动机部件. 图1 为目前国内外 汽车上使用的铝合金压铸件汇总及占比.

铝合金压铸件还在通讯电子设备的外壳生产上 占据举足轻重的地位, 如基站用滤波器腔体、 发射器 壳体、 笔记本和手机的外壳等. 特别是通讯基站类设 备正朝向高散热和高耐蚀性能及高薄方向发展, 促 进铝合金压铸技术朝向高精尖方向推进, 在满足散 热和防腐蚀性能的前提下, 通讯类铝合金壳体正逐 步走向轻量化.

3 压铸铝合金组织与性能的研究现状

压铸铝合金自1914 年投入 商 业 生 产 后 得 到 快 速发展. 随着汽车行业的发展, 对于力学性能要求高 的汽车用零件压铸件, 仅靠目前生产的压铸铝合金 难以满足需求. 为了提高其力学、 导热及疲劳等诸多 性能, 国内外研究人员致力于开发新型的低成本、 高 性能 压 铸 铝 合 金, 主 要 集 中 在 Al -Si和 Al -Mg 两 系列

3.1 Al -Si系压铸铝合金组织与性能的研究现状

目前, 我国压铸产业使用最多的铝合金为Fe含 量0.8%~1.3%的 Al -Si -Cu系, 如 ADC12等, 但上 述合金最大问题是韧性不够, 室温伸长率通常不高 于2%, 且强度有待提高. 要使铝合金压铸件在汽车 上得到更多地应用, 必须提高铝合金的韧性. 不同种类和含量的稀土( RE), 对 Al -Si合金的 细化变质效果不同. 添加0.1%~0.3%的混合稀土 能同时细化 A356合金组织中的α-Al相和硅相, Ce能 细 化 Al -Si合 金 组 织 中 的 共 晶 硅, 而 添 加 3%的 La 对 A390 合 金 组 织 中 的 硅 相 无 变 质 作 用. 添加1.0%的Sm 能明显细化 ADC12 合金组 织中的α-Al和 共 晶 硅 相, α-Al相 二 次 枝 晶 间 距 由 51μm 减至15μm, 平均晶胞尺寸由90μm 减至40 μm; 共晶硅由粗大针状变为尺寸较小的短棒状或圆 球状, 并且生成 Al 11Sm 3相, 使合金抗拉强度和伸长 率分别达到220MPa和3.1%, 较 ADC12合金分别 提高22%和210%.

在 YL112 合 金 基 础 上 开 发 的 Al -Si -Cu -RE 合 金具有良好流动性、 耐磨性、 气密性和机加工性, 力 学性能明显优于同类 Al -Si -Cu合金, 可用于汽车变 速箱、 发动机壳体、 气阀、 方向器、 活塞、 轮毂等.

在 ADC12合金 基 础 上 通 过 成 分 优 化 设 计, 以 及经晶粒细化和变质处理, 可获得一种具有更好压 铸 成 形 性 和 机 械 加 工 性 能 的 压 铸 铝 合 金 ADC12.1R.ADC12合金中加入 La后, 经固溶时 效组织中粗大块状多边形初晶硅消失, 针状共晶硅 形貌由长针状变为短棒状且弥散分布; 有害化合物 形态得到改善, 并且固溶温度越高, 有害金属间化合 物溶解越多, 晶粒越细小; 当 La添加量为0.3%时, 硅相 细 化 和 球 化 效 果 较 佳. 当 ADC12 合 金 中 Mg<1.0%时, 合金组织中将生成适量的 Mg 2Si强 化相, 同时细化共晶硅相且不偏聚, 使铸态和 T6态 合金的强度均随 Mg含量的增加而提高; 而当 Mg> 1.0%时, 形成较多 Mg 2Si相且偏聚于晶界, 造成合 金强度下降.Al -Si -Cu-Mg合 金 中 加 入 Sc后, 其 循环变 形 抗 力 大 幅 提 高, 同 时 又 延 长 了 低 周 疲 劳 寿命.

除合金成分外, 热处理和压铸工艺 亦 对 压 铸 铝 合金的组 织 与 性 能 有 显 著 影 响. 经 淬 火 的 ADC12 合金经125 ℃保温10h的时效处理后, 抗拉强度达 到308MPa, 较热处理前提高 约20%. 在 超 低 速 试验条件 下, 持 压 时 间 越 长 及 增 压 延 时 时 间 越 短, ADC12合金铸件性能越好; 铸造压力保持在适当范 围内, 当压力较小时, 增大铸造压 力 可 细 化α 相, 铸 件性能升高; 当铸造压力过大时将导致α 相粗大, 铸 件性能降低. 较低的浇注温度和压射压力有利于 减少 ADC12合 金 支 架 铸 件 中 气 孔 的 形 成, 慢 压 射 速度的降低有利于减少气孔数量, 但是当一级压射 速度增至95L /min时, 反而有利于减少缺陷, 过慢 的慢压射速度易增加合金液与空气的接触时间, 导 致气孔数量的增加.

3.2 Al -Mg系压铸铝合金组织与性能的研究现状

国内外研究 人 员 对 Al -Mg 系 压 铸 铝 合 金 组 织 与性能的研究相对较少. 二十世纪90年代, 德国莱 茵铝业公司从循环利用的铝料中开发出低 Fe含 量 的 高 强 韧 压 铸 铝 合 金 Ma g simal -59 ( AlMg 5Si2Mn), 其主要成分 Mg含量为5%~6%, Si含量为1.8%~2.6%, Mn含量为0.5%~0.8% 和 Fe≤0.15%, 并对 Ni , Cu和 Ca等元素含量进行 严格控制, 由于有害富铁相数量的减少, 该合金伸长 率通常高于常用压铸铝合金; 低 Mg和低 Si的耐蚀 Al -2.5Si -2.1Mg -0.8Mn -0.2Cr合 金 具 有 流 动 性 良 好、 收缩率较小、 热裂敏感性较低、 铸造性能较好及 T4状态下力学性能较高、 应力腐蚀敏 感 性 低、 无 局 部腐蚀等特点, 是作为舰船耐蚀铸件的理想材料. 上 海交通 大 学 丁 文 江 课 题 组通 过 调 控 Al -Mg -Si - Mn -Cu -Nd -La合金中 Mg和 Mn的含量, 并添加少 量 RE, 解决了压铸时的粘模问题, 实现了高韧性和 自强化的效果, 压铸条件下合金室温屈服强度≥140 MPa, 抗拉强 度≥260 MPa, 伸 长 率>15%, 性 能 稳 定的 同 时 达 到 强 度 和 韧 性 要 求, 此 合 金 被 命 名 为JDA2.

对于压 铸 Al -Mg -Si -Mn 合 金 的 微 观 组 织 存 在 一些争议, 如少量沿晶界随机分布的粒子, 有人认为 是 Mn与β-Al 3Mg 2相反应后生成的 Al 6Mn相, 也有 人认为是 Al 15( Fe,Mn) 3Si 2相[ 18 -19].

4 铝合金压铸技术的发展

压铸技术是将压铸室内 浇 入 的 液 态/半 固 态 合 金在高压高速下充填型腔、 成型而获得铸件的方法, 在此过程中压射比压、 模具和浇注温度、 保压 时 间、 型腔真空度等是主要影响因素. 传统铝合金压铸件中会存在以气孔为代表的较多缺陷, 气孔产生原因 主要有精炼除气不良、 模具排气不良、 压铸工艺参数 不当造成卷气及产品壁厚差过大等引起的. 氢气也 会造成铝合金压铸件中产生细小分散的气孔, 即针 孔. 因此传统压铸铝合金件不宜进行热处理, 从而制 约了其力学性能的提高. 近年来, 为了解决压铸件内 部存在的气孔和缩孔等问题, 国内外研究人员已提 出真 空 压 铸、 半 固 态 压 铸 和 挤 压 压 铸 等 先 进 技 术, 以获 得 高 强、 高 致 密 性、 可 焊 接、 热 处 理 和 扭 曲的压铸件.

真空压铸是指将型腔内气体抽空 或 部 分 抽 空, 降低型腔内气压, 便于充型和排除熔体内气体, 从而 获得致密压铸件的方法. 该真空压铸件内气孔率显 著降低、 微观组织更细小、 力学性能更高, 且能进行 热处理. 近年来, 真空压铸抽除型腔气体主要有模具 中直接抽气和置模具于真空箱中抽气两种形式. 其 中模具排气道位置和排气道面积的设计至关重要; 真空系统的选择亦非常重要, 要求在真空泵关闭之 前型腔内的真空度能保持至充型完毕. 国内一些高 校、 科研院所和企业对真空压铸技术开展了积极的 研究. 华中科技大学自主研发和设计的高空压铸用 的真空截止阀及真空系统在实际真空压铸生产中具 有指导意义, 北京科技大学、 清华大学、 重庆大学、 东 北大学等高校对真空压铸工艺及其模拟仿真进行了 有益的探索. 普通压铸件表面鼓气严重, 并且气孔大 且多, 而真空压铸件表面更光洁、 气孔数量少及气孔 体积小. 经500 ℃ 固溶处理后, AlSi9Cu3 合金真 空压铸件比普 通 压 铸 件 可 获 得 更 细 小 的 共 晶 Si颗 粒. 真空压铸件及后续热处理件具有比普通压铸 件更好的力学性能.ZL101 合金高 真 空 压 铸 件 抗 拉 强度 和 伸 长 率 分 别 比 普 通 压 铸 件 提 高 17.16% 和 71.98%, 经 T6处理后抗拉强度再提高7.68%. Cu含量为4.6% 的 ZL201 合金真空压铸 件 的 抗 拉 强度 和 伸 长 率 分 别 由 普 通 压 铸 件 的 231 MPa 和 6.6%提高 至245 MPa和7.1%; 经 T6 处 理 后, 普 通压铸和真空压铸件抗拉强度分别提高至249MPa 和276 MPa, 伸 长 率 均 有 所 降 低.AlSi10MgMn 合金高真空压铸件经 T1处理后抗拉强度和伸长率 分别达到351.3 MPa和3.5%, 经 T5 处 理 后 伸 长 率达到8.3%, 经 T6处理后抗拉强度和伸长率分别 达到358.4MPa和6.1%. 不同型腔真空度亦显 著影响压铸 性 能 和 热 处 理 性 能.AlSi10MgMn 合 金 高真空压铸件( 真 空 度 为95~97kPa) 的 伸 长 率 为 普通压铸件 的2.3 倍, 经 T1 处 理 后 高 真 空 压 铸 件 的屈 服 强 度 比 低 真 空 压 铸 件 ( 真 空 度 为 65~70 kPa) 提高64.2%, 经 T5 处理后高真空铸件伸长率 可达8.4%, 经 T6处理后高真空铸件屈服强度和伸 长率分别达到339.8MPa和6.7%.

半固态压 铸 是 指 在 一 定 的 冷 却 速 率 下 获 得 约 50%甚至更高固相组分的浆料, 通过压铸使浆 料 成 形的技术. 目前, 主要有流变成形和触变成形两种工 艺, 成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、 精 确控制固液 组 分 的 比 例 及 半 固 态 成 形 的 自 动 化 控 制. 国内北京有色研究总院、 北京科技大学、 清华大 学等高校在坯料制备、 流变学等方面作了一些研究, 工业化应用正在探索. 半固态压铸成形工艺适合于 高硅铝合金材料零件的成形制造, 该工艺可降低成 形温度, 使合金的组织致密、 性能提高.A390合金半 固态流变压铸件经 T6处理后, 其抗拉强度、 伸长率 和硬度 分 别 为 306 MPa, 1.48% 和 128HBW, 较 普 通压铸件的228 MPa, 0.72% 和88HBW 分 别 提 高 34.2%, 105.6% 和 45.5%;含 Si 量 为 20% 的 AlSiCuMgNiRE 高硅 铝 合 金 半 固 态 流 变 压 铸 件 的 抗拉强度和伸长率分别达到310MPa和0.68%, 较 普通压铸件的232MPa和0.47%分别提高34%和 47%.A356 合 金 半 固 态 压 铸 件 与 普 通 压 铸 件 相 比, 其组织晶粒更均匀、 圆整, 且气孔缺陷明显减少 且组织致密, 合金综合力学性能更佳, 且热处理效果 更好, 经 T5处 理 后 半 固 态 压 铸 件 抗 拉 强 度 和 伸 长 率分别提高8%和90%. 半固态压铸成形加工技 术今后应在低成本制备加工用坯料、 专用设备研制、 模具设计及成形过程计算机模拟、 开发适合于半固 态加工用的新型材料等方面深入研究, 以促进这一 技术的工业化应用.

挤压压铸又称液态金属模压, 挤压 压 铸 件 致 密 性好、 力学性能高且无浇冒口, 该工艺具有良好的工 艺优势, 能替代传统压铸和真空压铸等工艺. 我国的 一些企业已将其应用于实际生产中, 如二汽从日本 引进挤压铸造机生产发动机小连杆等铝合金铸件, 一汽用液锻法生产 CA6102发动机活塞等.

5 结 语

压铸铝合金在汽车、 通讯电子和航 空 航 天 等 领 域中具有广泛的应用前景, 且铝合金压铸件向着大 型、 复杂、 薄壁和高精度、 集成化方向发展. 为了拓宽应用领域, 今后还应继续解决以下问题:

(1) 开发新型高强高导热的压铸铝合金、 可着色 的压铸铝合金, 以及用于生产有特殊安全性要求铸 件的新型压铸铝合金;

(2) 完善压铸新工艺, 如真空压铸、 半固态压铸、 挤压铸造等;

(3) 提高对市场的快速反应能力, 推行并行工程 和快速原型制造技术;

(4) 开展 CAD / CAM/ CAE 系统的研发